1995年某鋁廠把“變頻調速節(jié)電技術應用”列為當年企業(yè)重點技術改造項目。項目組主要成員經現(xiàn)場測試與調研，提出了項目實施方案與可行性報告，在方案中將回轉窯引風機等設備作為第一批實施對象由于工業(yè)發(fā)達國家電力電子技術發(fā)展日新月異，當時國內市場上進口變頻器質量檔次懸殊；

因而在變頻調速技術應用中，選用什么檔次的變頻器是項目成功與否的關鍵；因此，在變頻調速技術應用可行性報告中，提出了（當時）本廠變頻器選用原則，即只選用：以IGBT為功率模塊應用32位CPU或DSP進行故障診斷和SPWM調制控制、應用了矢量變換控制技術的變頻器。

在進行了科學周密的項目前期準備以后，1995年9月我們分別為1回轉窯引風機安裝了一臺變頻器，為21回轉窯安裝了另一臺變頻器經調試投入運行后，系統(tǒng)穩(wěn)定可靠，諧波污染小，功率因數高，電動機噪聲明顯減小；在確?；剞D窯正常鍛燒工況的情況下，長達一月的考核運行記錄顯示：電機轉速在400~660r/min保持；考核期內變頻器的一次電流才4~ 9A（遠低于電動機空載電流），節(jié)電效果非常顯著。

在項目考核期內，電度表顯示的實際節(jié)電率達87.5%，經保守計算，僅直接節(jié)電效益，一年多即可收回項目全部投資在實施引風機變頻調速的同時，在每臺窯余熱鍋爐煙道出口均安裝了一臺電容式1151差壓變送器，將窯尾負壓在窯頭操作室顯示，從而回轉窯調溫工再沒有必要僅憑經驗由窯頭負壓推算窯尾負壓，為炭素生產工藝管理提供了準確的生產過程監(jiān)測數據4mA（槽型電流表量程可見電能浪費嚴iShin電室由低壓電工維護窯頭操作H了操縱臺，我們將變頻器安裝于防塵效果極佳的變頻柜內，并將變頻柜配電柜安裝在遠離操作現(xiàn)場的變頻器配重油。

從操縱臺的設計中考慮了風機運行與回轉窯煅燒時的各種情況，其面板上除操作按鈕與轉換開關外，有負壓顯示儀表、電流表、電壓表及轉速表等，還有信號燈與報警裝置回轉窯調溫工只在操縱臺上操作，如此操作安全方便從95年投運至今，除給變頻柜更換過一臺國產軸流風扇外，系統(tǒng)還從未發(fā)生過任何故障變頻調速在回轉窯引風機的技術應用，不但獲得了可觀的節(jié)電效益，而且明顯地減小了電機與煙道風門擋板等附屬設備的維修量與維修費用，同時改善了回轉窯運行工況。

這個工程對我們的啟示是：對工業(yè)爐窯實施變頻調速技術改造時，不能僅僅是進臺變頻器安裝上了事，在項目的前期準備中一個必不可少的程序就是：要認真進行生產中的必要性、技術上的可行性與經濟上的合理性諸方面的技術論證實施方案與改造結果還要對工業(yè)爐窯或實施變頻調速技術的設備本體運行工況有所改善

將變頻調速技術應用于現(xiàn)場自動控制系統(tǒng)上述實例中的回轉窯是鍛燒設備，也是鋁冶煉廠的主要設備回轉窯對固體炭素材料（延遲石油焦與瀝青焦）在中碎配料前進行高溫鍛燒的目的是排出其中的揮發(fā)份（主要是氫和甲烷）并使石油焦收縮，如鋁用炭素材料鍛燒后其殘余揮發(fā)份含量不得超過0.15~Q2%（為避免炭陽極在焙燒時產生裂紋），通過鍛燒還可降低炭素材料在空氣中與氧的反應能力，還可提高其導電率與機械強度其生產工藝要求回轉窯鍛燒帶溫度保持在120（±50C，由于揮發(fā)份的熱值較高，在充足供氧的情況下，揮發(fā)份充分燃燒所產生的熱量足以滿足工藝要求的鍛燒帶溫度；但以往我國老式回轉窯在生產中為了維持鍛燒溫度與保持窯內熱平衡，不得不從窯頭用噴槍向窯內鍛燒帶連續(xù)噴入重油，浪費很源，污染環(huán)境，而且鍛燒質量也差。

八十年代初某企業(yè)應用DDF型儀表的“回轉窯自動調溫”項目（以鍛燒帶溫度為反饋信號，控制噴油量），投運后實際效果不佳雖然后來筆者本人曾對該系統(tǒng)進行了許多優(yōu)化工作，曾重新構建了“三沖量串級調節(jié)系統(tǒng)”，并把原來快開特性的調節(jié)閥改成具有近似等百分比流量特性的調節(jié)閥，但現(xiàn)場的操作工人與生產管理人員仍不愿意使用直至84與85年筆者兩次參觀了貴州鋁廠從日本引進的具有二三次風的回轉窯，發(fā)現(xiàn)其只在點火階段噴入重油而在鍛燒過程基本不噴重池對照燃燒理論我才理解了：只要向窯內鍛燒帶不斷送入空氣，使鍛燒時溢出的揮發(fā)份獲得足夠的氧氣，能相對充分地燃燒，即可節(jié)約風嘴澆注料技術普及后，國內老式炭素鍛燒回轉窯才相繼應用了二次風在上述的實例中若要進一步提高鍛燒質量與工藝自動化水平。

但目前包括八十年代引進技術在內的國內炭素煅燒回轉窯，都沒有實現(xiàn)真正意義上的自動控制這其中的制約因素除現(xiàn)有的許多自動檢測儀表（如成分分析儀表）不能“勝任”外，其附屬設備的電氣傳動方式落后也是主要原因。

因為，如果回轉窯的驅動裝置、給料系統(tǒng)與風機等執(zhí)行機構沒有實現(xiàn)變頻調速時，全流程的自控系統(tǒng)往往很復雜，而且這種系統(tǒng)的動態(tài)響應一般也不夠但將變頻調速應用于這些附屬設備后，不但便于實現(xiàn)工序自動化，還可改善鍛燒工況如筆者所在企業(yè)的回轉窯驅動電機系ZS9-I型整流子電機，該電機屬淘汰型設備，效率低功率因數低、調速范圍窄，且電機為開啟式結構，在生產現(xiàn)場故障率較高，運行中碳刷易磨損，維修量與維修費用都較大，體積龐大，不便于檢修；

其中最致命弱點卻是其最低轉速350r/min，總減速比291.42，則窯體的最低轉速為1. /min，而工藝上為保證鍛燒質量要求窯體最低轉速<0.8r/min；可見這種整流子電機過窄的調速范圍會影響鍛燒質量。

原計劃在98年使用電機搭配變頻器對整流子電機進行改造，后因種種原因沒有實施以往國內許多回轉窯的驅動電機都使用整流子電機，

直至目前只有部分企業(yè)對其實施了變頻調速技術改造有專家把工業(yè)自動化系統(tǒng)分為：企業(yè)管理級、生產管理級、過程控制級、設備控制級和檢測驅動級這5級，可見目前以交流電機變頻調速為代表的電氣傳動屬于最基礎的現(xiàn)場自動化體系。

在當今網絡經濟時代，單一的變頻器推廣對多數企業(yè)并沒有太大意義，這一方面應將變頻調速技術與PLC，自動控制理論以及計算機技術相結合，組成能徹底改善工業(yè)爐窯進行工況的自動控制系統(tǒng)；另一方面在工業(yè)爐窯自動控制系統(tǒng)中，在需要調速或需要調節(jié)流量時，盡可能使用變頻調速技術，這是因為市場經濟對工業(yè)現(xiàn)場自動化做出的選擇。

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